Stahlhart

In einem von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderten Projekt will econsteel eine neue Stahlsorte auf den Markt bringen, deren Herstellung 99 Prozent der bisher in der Regel anfallenden Treibhausgase einsparen soll.

     

Stahl ist dank des anhaltenden Baubooms und der gut laufenden Wirtschaft gefragt, doch seine Herstellung ist sehr rohstoff- und energieintensiv. „Ein neues Verfahren der Firma econsteel in Rottweil kann einen wichtigen Fortschritt für den Umweltschutz bedeuten“, stellt Alexander Bonde, Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU), zum Start eines neuen Projektes in Aussicht.

Nachdem econsteel in einem vorangegangenen DBU-Projekt eine neue Stahlsorte entwickelt hatte, soll nun ein mechanisches Bearbeitungsverfahren zum Härten von deren Oberfläche erarbeitet werden. Läuft das erfolgreich, könnte die Kombination aus neuem Werkstoff und mechanischem Härten zukünftig knapp 99 Prozent der Treibhausgase gegenüber dem bisherigen Produktionsprozess einsparen. Zudem entsteht praktisch kein Abfall in Form von Spänen mehr, was die Ressourceneffizienz weiter steigert. Die DBU fördert das Projekt fachlich und finanziell mit 125.000 Euro.

 

Das Verfahren…

„In dem Vorläufer-Projekt haben wir ‒ auch dank der Förderung der DBU ‒ erfolgreich eine neue Werkstoffklasse von Stahl entwickelt und erprobt, deren Produktion weniger Energie und Rohstoffe benötigt“, berichtet Ralf Schaaf, Geschäftsführer von econsteel, und kündigt an: „In dem Folgeprojekt wollen wir nun mithilfe eines speziellen mechanischen Bearbeitungsverfahrens für diesen Werkstoff noch mehr einsparen.“

Die Entwickler von econsteel haben herausgefunden: Die Oberfläche der neuen Stahlsorte lässt sich im Unterschied zu herkömmlichen Stählen durch einen rein mechanischen Vorgang ‒ das sogenannte Rollieren ‒ so gut verfestigen, dass dadurch konventionelle Härteverfahren ersetzt werden können. Dadurch seien neue, effiziente Anwendungen in höchster Qualität möglich.

 

…und die Folgen

Bisher müssen Stähle unter sehr hohem Energieaufwand in thermischen Verfahren bei hohen Temperaturen bearbeitet werden, um die nötigen Festigkeiten zu erzielen. Weil sie sich aufgrund der Hitze verziehen, müssen die Werkstücke zudem meist aufwendig in Richt- und Schleifprozessen nachbearbeitet werden. Die nachgeschalteten Prozesse und die dabei entstehenden Späne würden beim neuen Verfahren vollständig entfallen, sodass die Ressourceneffizienz signifikant verbessert werde.

Kann das Verfahren erfolgreich umgesetzt werden, eröffnet das in Kombination mit dem neuen Werkstoff aufgrund der breiten Anwendbarkeit in der Industrie allein in Deutschland ein Einsparpotenzial von rund 53.000 Tonnen Kohlenstoffdioxid pro Jahr, haben die Experten errechnet. Das entspricht in etwa dem Ausstoß einer Kleinstadt mit 4500 Einwohnern.